La plupart des entreprises du secteur industriel s’orientent vers une automatisation humanisée et intelligente. L’industrie 4.0 vise à intégrer l’intelligence humaine et artificielle pour augmenter la valeur du produit final. Si vous voulez savoir comment optimiser n’importe quel processus de production en tenant compte de cette fusion, ne manquez pas la méthode jidoka.
Qu’est-ce que le jidoka ?
La méthode jidoka est un principe largement utilisé dans les systèmes de production, selon lequel une machine détecte une condition anormale pendant son fonctionnement et s’arrête immédiatement. Ce qui permet à l’opérateur de l’usine de corriger le défaut. En d’autres termes, il s’agit d’une méthode visant à rendre les machines intelligentes afin que les opérateurs de l’usine puissent faire fonctionner plusieurs machines avec le moins d’efforts possible. Cette méthode permet également aux entreprises d’améliorer progressivement la qualité et la productivité, et constitue l’un des principaux piliers du célèbre système de production Toyota.
Ce principe, né de la fusion de la machine et de l’homme, est devenu l’un des deux principes de système de production les plus adoptés au monde, avec le célèbre principe du « juste à temps ». D’ailleurs, les entrepreneurs peuvent recourir à la formation Jidoka proposée par Api Hop Formation, situé au 4 rue de la Fraternité 69700 Givors – France, pour permettre à leurs employés de contribuer efficacement à l’amélioration de la qualité de production au sein de l’entreprise. La formation utilise notamment les techniques comme la TPM et le Kaizen, et est proposée en 100 % e-learning.
Le principe de base
Le principe Jidoka se compose de quatre éléments clés : détecter, arrêter, réagir et prévenir. La compréhension du fonctionnement de ces quatre principes peut être appliquée avec succès aux processus de production modernes.
Détection des anomalies
Comme indiqué ci-dessus, la première étape de la méthode Jidoka consiste à détecter toute anomalie susceptible de se produire dans le processus de production. En effet, une fonction de détection des erreurs doit être installée sur chaque pièce, et un système doit être mis en place pour avertir de la présence de telles anomalies.
Arrêt du processus
Si le système détecte une erreur ou une anomalie, la machine s’arrête automatiquement. La machine ainsi que l’opérateur doivent avoir les moyens et les ressources nécessaires pour arrêter le processus si une anomalie est détectée.
Réponse immédiate aux problèmes
La troisième étape de la mise à la terre est la résolution rapide des problèmes. Ces actions doivent être menées dans un certain délai, au cours duquel une décision est prise quant à la poursuite ou non de la production.
Enquête et prévention
Si le problème est traité immédiatement et que la production peut reprendre, la personne chargée de résoudre définitivement ces anomalies entre en jeu. Il s’agit d’étudier ce qui a pu se passer, ce qui peut être fait pour éviter les problèmes à long terme, et si nécessaire, de mettre en œuvre des améliorations.
Comment appliquer une approche pragmatique, étape par étape ?
Commencer par la direction
Lorsque l’on tente de mettre en œuvre un changement dans une entreprise, il est nécessaire d’obtenir l’adhésion des employés, et en premier lieu, de l’équipe de direction. Si les membres de l’entreprise comprennent que les changements les aideront dans leur travail quotidien, ils seront plus ouverts à l’innovation au sein de l’entreprise. La direction sera la première à savoir ce qu’il faut faire pour appliquer des méthodes terre-à-terre. C’est pourquoi la méthode du « juste à temps », autre pilier du système de production, doit se voir accorder la même importance. Si la direction générale est d’accord, elle transmettra la proposition aux autres employés.
Effectuer une évaluation préalable à l’introduction
Avant de commencer à appliquer cette approche, il convient de dresser une liste de contrôle des questions à prendre en considération, des changements à apporter et des exigences à remplir pour la mise en œuvre, et d’entreprendre une évaluation de la faisabilité du processus. En bref, il s’agit d’évaluer à l’avance, avec toutes les parties prenantes, toutes les implications de cette nouvelle approche.
Mise en œuvre progressive
On ne peut pas s’attendre à ce qu’une méthode de base soit mise en place du jour au lendemain. Il faut plutôt procéder à des tests à petite échelle sur des machines plus simples et les étendre progressivement à d’autres machines de l’entreprise. Dès qu’un problème est identifié, les employés de l’organisation peuvent commencer à proposer des idées pour le résoudre et continuer jusqu’à ce que le système soit optimisé.